注塑模具加工 | 注塑模具的幾大特點，你能說完嗎？

　　每種模具都有一些特點，注塑模具便是其中普通的特點又多的一種。塑料零件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接形成的，這些復雜的三維曲面的加工比較困難，特別是對于型腔內盲孔的內型面的加工。如果采用傳統的加工方法，不僅工人技術水平高，需要很多輔助工裝，而且加工周期長。

　　1、精度和表面質量要求高，使用壽命長的要求。

　　目前一般塑料件的尺寸精度要求是IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1  m，相應注塑模具的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1m以下。光盤的激光記錄面粗糙度要達到鏡面加工水平的0.02-0.01m，這就要求模具的表面粗糙度在0.01m以下，長壽命的注塑模具是提升效率、降低成本所需的。目前注塑模具的使用壽命一般要求在100萬次以上。注塑模具應采用剛性模架，增加模板厚度，并增加支撐柱或錐形定位元件，防止受壓后變形，有時內壓可達100MPa。頂出裝置是影響產品變形和尺寸精度的重要因素，所以要選擇至佳的頂出點，使脫模各處均勻。高精度注塑模具在結構上大多采用鑲嵌式或全鑲嵌式結構，這就要求模具零件的加工精度和互換性大大提高。

　　2、工藝流程長，制造時間緊。

　　對于注塑件來說，大部分都是帶其他零件的完整產品，很多時候都是在等待匹配上市。由于對產品的形狀或尺寸精度要求高，以及樹脂材料的特性不同，制造完成后，需要反復試驗和修改，使得開發和交付時間非常緊張。

　　3、異地設計制造

　　模具制造不是目的，產品設計是用戶提出來的。廠家根據用戶的要求設計制造，大多數情況下產品的注塑生產也是在其他廠家。導致產品設計、設計制造、產品生產都在異地進行。

　　4、專業分工，動態組合

　　生產批量小，一般屬于單件生產。但是需要很多標準件，從模板到頂針，單靠一家廠商做不到也做不到。而且制造工藝復雜，普通設備和數控設備的使用極不均衡。